Industrie - Dosieranlagen und Dosiergeräte:
Sonderlösungen
Anwendungsbeispiele  

        Dosieranalge





CNC-Dosieranlage mit
Transportband und Heiztunnel

 

Kunde:OSRAM
Material:2-Komponenten-Silikon-Gel
Vermischung:dynamischer Mischkopf mit Doppel-Auslaufdüse

Bauteil:Halogen-Lampensockel für die Automobilindustrie

Leistung:Auf der Anlage werden im 3-Schichtbetrieb ca. 2.000 Teile in der Stunde dosiert.

Dosieranlage


Kurzbeschreibung:Die Bauteile werden als Schüttgut in einen Schwingförderer gegeben. Von dort kommen sie vorsortiert zu einer pneumatischen Bestückungsstation, welche die Teile paarweise in Vorrichtungen auf einer Förderkette setzt. Anschließend werden die Teile in einem 2,5 m langen Durchlaufofen auf ca. 170°C vorgewärmt. Dann wird in jedes Teil 140 mg eines 2-Komponenten Silikons appliziert. Nachfolgend wird das Silikon in einem 7m langen Durchlaufofen bei ca. 150°C ausgehärtet. Die Teile werden am Ende durch eine Auswerfereinheit aus den Vorrichtungen entnommen und fallen in dafür vorgesehene Behältnisse. Nicht korrekt vortemperierte Bauteile werden an der Dosieranalge ohne Bearbeitung durchgetaktet und direkt danach von einer Ausschleußstation aus den Vorrichtungen entnommen.

 

Besonderheiten:

  • Bauteilzuführung über Schwingförderer
  • Pick- und Place-System zur Bauteilübergabe an Transportband
  • Vorheizstrecke / Endheizstrecke mit Infrarot - Temperierung
  • Synchrone Dosierung mit Doppel - Auslaufkanüle
  • Ausschleußstation
  • Auswerfereinheit




Dosieranlage

CNC-Dichtraupenauftrag mit Digitalkamerasystem

 

Kunde:Porsche
Material:1-Komponenten-Dichtmasse
Bauteil: Nockenwellengehäuse / Kurbelwellengehäuse / ölwanne

Dosieranlage

Anwendung:
Auf den 3 Dosieranlagen wird jeweils eine 1-Komponenten-Dichtraupe auf Nockenwelle / Kurbelwellengehäuse und Ölwanne für die Automobilindustrie aufgetragen. Die Materialversorgung erfolgt für jede Dosieranlage über ein separates Hobbock-Tandem-System, welches eine unterbrechungsfreie Versorgung gewährleistet.

Kurzbeschreibung:
Das Gehäuse wird auf eine ausgeschwenkten Vorrichtung gelegt. Der Programmstart erfolgt durch Einlesen des Typs mit einem Barcode-Scanner. In Abhängigkeit des Typs erfolgt eine automatische Anwahl des erforderlichen Konturprogramms. Vor dem Einschwenken wird zur zusätzlichen Sicherheit mit einem Sensor der eingelegte Typ mit dem zuvor eingelesenen Barcode auf Übereinstimmung verglichen. Auf der Vorrichtung wird das eingelegte Gehäuse pneumatisch festgespannt, in den Arbeitsbereich der Maschine geschwenkt und an die Dosieranalge übergeben. In der Maschine wird die Dichtung auf das Teil appliziert. Nach dem Auftrag der Dichtraupe erfolgt die Auswertung mit einem digitalen Kamerasystem, welches durch Interpolationsverfahren im Raster von 0,4 mm die Breite der Dichtungsraupe entsprechend dem Konturverlauf auf eine Stärke von +/-0,2 mm kontrolliert. Nach beendeter Auswertung wird durch ein Beschriftungssystem die zuvor eingelesene Seriennummer eingestanzt. Anschließend wird das fertige Teil ausgeschwenkt und kann vom Werker entnommen werden.

Besonderheiten:

  • Schwenkstation zur Übergabe und Übernahme der Gehäuse von der Dosierstation
  • Nockenwelle mit Doppel-Bearbeitungsstation für zwei unterschiedliche Typen
  • Programmanwahl durch Barcode-Scanner
  • Dichtraupenkontrolle durch integriertes digitales Kamerasystem
  • Gehäuse-Beschriftung durch Nadlersystem
  • Materialversorgung durch Hobbock-Tandem-System



CNC - Dosieranlage mit Rundschaltteller


Kunde:Saargummi - Werk
Material: 1-Komponenten Dichtmasse pastös
Bauteil:Fenstergummi Porsche

Dosiergerät

Anwendung:
Auf der Dosieranlage wird ein 1-Komponenten-Dichtstoff in Fenstergummi für die Automobilindustrie aufgetragen. Der Klebstoff wird aus 200 l Fässern entnommen und zur besseren Verarbeitung erwärmt.

Kurzbeschreibung:
Die Teile werden auf Vorrichtungen, welche fest auf dem Rundschaltteller montiert sind, aufgelegt. Dort werden sie pneumatisch festgespannt und in den Arbeitsbereich der Maschine geschwenkt. In der Maschine wird der Klebstoff unter 90° zum Konturverlauf in den Gummi appliziert. Während des Dosiervorgangs wird der fertige Gummi, außerhalb des Arbeitsbereichs, gegen einen neuen ausgetauscht und der nächste Dosiervorgang gestartet. Nach Beenden des Dosiervorgangs wird der neue Gummi in die Maschine eingeschwenkt und der nächste Dosiervorgang gestartet. Dadurch entstehen nur sehr geringe Stillstandzeiten an der Maschine.


Besonderheiten:

  • Drehteller mit ca. 1400 mm Ø
  • Gesteuerte Drehachse mit ca. 400° Drehwinkel
  • Automatische Bauteilerkennung
  • Automatische Programmanwahl durch Erkennen von 4 verschiedenen Werkstückaufnahmen
  • Elektrische Materialtemperierung mit Überwachung vom 200 l Fass bis zur Dosiernadel
  • Automatischer Wiegevorgang, zur Überwachung der exakten Dosierleistung mit automatischer Archivierung der Wiegeergebnisse



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